折弯机液压站

以下是关于折弯机液压站的详细介绍：

一、组成部分

液压泵：是液压站的动力源，负责将机械能转化为液压能，常用的有高压柱塞泵或齿轮泵，它从油箱中吸入油液，并将加压后的油液输出到液压系统中。

液压阀：包括溢流阀、换向阀、节流阀等。溢流阀用于控制系统压力，防止压力过高损坏设备；换向阀用于改变油液流向，实现液压缸的伸缩运动；节流阀则可调节油液流量，控制液压缸的运动速度。

液压缸：是执行元件，通过活塞在缸筒内的往复运动，将液压能转化为机械能，产生力和位移，推动折弯机的滑块进行上下运动，从而实现板材的折弯。

油箱：用于储存液压油，同时起到散热、沉淀杂质的作用。

油管及管接头：用于连接各个液压元件，形成完整的液压回路，使油液能够在系统中循环流动。

过滤器：安装在吸油管路或压力油路上，用于过滤油液中的杂质，保证油液的清洁度，延长液压元件的使用寿命。

压力表及压力继电器：压力表用于显示液压系统的压力值，方便操作人员了解系统压力情况；压力继电器可根据设定的压力值发出信号，控制液压系统的动作，如保压、泄压等。

二、工作原理

启动与卸载：启动电磁铁全部不得电时，主泵输出油液通过相关阀门中位卸载，此时液压系统处于低压待机状态。

主缸快速下行：当主缸快速下行电磁铁得电，相关阀门切换位置，控制油使液控单向阀开启，主缸滑块在自重作用下迅速下降，同时上位油箱的油液经充液阀进入主缸上腔，以补充主缸上腔因快速下降而形成的负压。

主缸慢速接近工件与加压：主缸滑块降至一定位置触动行程开关后，相关电磁铁失电，液控单向阀关闭，主缸下腔油液经背压阀等回油箱，主缸上腔压力升高，充液阀关闭，主缸在泵供给的压力油作用下慢速接近工件，接触工件后阻力增加，压力进一步提高，泵的输出流量自动减小。

保压：当主缸上腔压力达到预定值时，压力继电器发信号，使相关电磁铁失电，阀门回中位，主缸上下腔封闭，依靠单向阀和充液阀的锥面保证密封性，实现主缸保压，保压时间由时间继电器调整，保压期间泵经相关阀门中位卸载。

泄压与主缸回程：保压结束，时间继电器发出信号，相关电磁铁得电，阀门处于左位，主缸上腔压力很高，液动滑阀处于上位，压力油使外控顺序阀开启，泵输出油液经顺序阀回油箱，泵在低压下工作，先打开充液阀的卸载阀芯，使主缸上腔油液泄回上位油箱，压力逐渐降低，当压力泄到一定值后，液动滑阀回到下位，顺序阀关闭，泵压力升高，充液阀完全打开，实现主缸快速回程。

主缸原位停止：主缸滑块上升至触动行程开关，相关电磁铁失电，阀门处于中位，液控单向阀将主缸下腔封闭，主缸原位停止不动，泵输出油液经阀门中位卸载。

下缸顶出及退回：下缸顶出电磁铁得电，阀门切换位置，油液进入下缸下腔，下缸活塞上升顶出；顶出电磁铁失电，退回电磁铁得电，阀门又切换到另一位置，下缸活塞下行退回。

浮动压边：下缸活塞先上升到一定位置后，阀门处于中位，主缸滑块下压时下缸活塞被迫随之下行，下缸下腔油液经节流器和背压阀回油箱，使下缸下腔保持所需的压边压力，调整背压阀即可改变浮动压边压力，下缸上腔则经阀门中位从油箱补油。

三、维护与保养

液压油管理

选择合适油品：根据折弯机的工作环境和要求，选择具有合适粘度、抗氧化、抗水解等性能的液压油。

定期检查与更换：定期检测液压油的理化性能，如粘度、水分含量、酸值等，一般每运行 1000-1500 小时或半年需更换液压油，若发现油液变色、变浑浊或有异味，应立即更换，同时更换时要清洗油箱和管路。

密封件维护

检查与更换：定期检查密封件，观察是否有磨损、裂纹或老化迹象，发现问题及时更换，选用优质的密封材料，如氟橡胶或氢化丁腈橡胶密封件。

防止异物损伤：安装和维护时，避免尖锐工具划伤密封件，同时确保液压系统清洁，防止金属屑、灰尘等异物进入磨损密封件。

过滤器维护

定期清洁与更换：定期检查过滤器，当压差达到设定值时，表明过滤器堵塞，需及时清洁或更换滤芯，一般每 200-300 小时检查，每 1000 小时更换。

选择合适过滤器：根据液压系统要求，选择合适精度和过滤效率的过滤器，粗滤器可安装在油箱吸油口，精滤器装在压力油路上。

系统温度控制

散热系统维护：定期检查散热风扇、散热器等散热部件，确保其正常运行，清理散热器表面灰尘和杂物，增强散热效果。

低温启动措施：寒冷环境下，启动前预热液压油，可使用电加热器或循环加热装置，将油温提升至适宜范围，避免低温下高负荷启动。

定期全面检查

压力与流量检测：定期使用专业仪器检测液压系统压力和流量，确保其在规定范围内，压力异常可能因油泵故障、溢流阀失调等引起，流量不稳定可能由管路泄漏、油泵磨损导致。

管路与接头检查：检查液压管路和接头是否松动、变形或腐蚀，拧紧松动接头，更换有问题的管路，对腐蚀部位进行修复或更换，防止泄漏。